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Brecher-Verschleißauskleidungen werden aus verschleißfestem Stahl hergestellt und schützen das Gehäuse des Prallbrechers vor Abrieb (Verschleiß). Der Prallbrecherprozess verbraucht Ihre Verschleißauskleidungen und ist ein Teil Ihrer Betriebskosten.
panzern normalerweise die Seiten, die Oberseite und die Rückseite der Brechkammer. Sie sind glatt, leicht zu tragen und werden von außen mit Verschleißbolzen befestigt.
nehmen die Hauptlast an der Vorderseite mit aufprallendem Material auf. Prallplatten werden entweder auf einer einzigen Prallschwinge (RUBBLE MASTER) oder auf zwei einzelnen Prallschwinge montiert. Prallplatten können entweder glatt oder gezahnt sein.
Wenn Sie die Verschleißauskleidung nicht auswechseln, beschädigen Sie den Grundrahmen und die Brechkammer, die aus Baustahl gefertigt sind. Dies führt zu strukturellen Maschinenschäden, langen Ausfallzeiten und hohen Reparaturkosten. Außerdem verpassen Sie die Gelegenheit, Ihre Verschleißteile auszutauschen, um die Nutzungsdauer zu verlängern.
Brecher-Verschleißauskleidungen sollten täglich überprüft werden, um die Verschleißrate und den Fortschritt zu ermitteln. In diesem Blog-Artikel finden Sie die ideale tägliche Routine für Ihren Prallbrecher. Erkundigen Sie sich bei Ihrem Brecherhersteller nach den idealen Mindesttoleranzen.
Die Verschleißrate hängt vom Material, den Brechereinstellungen und der Position in der Brechkammer ab. Einige Verschleißplatten halten ein paar hundert Betriebsstunden, andere ein paar tausend Stunden. Verschleißbleche, die sich näher am Rotor befinden, verschleißen aufgrund des Schleifeffekts schneller als Verschleißbleche, die weiter entfernt sind.
Die folgenden Faktoren wirken sich negativ auf den Brecherverschleiß aus:
❌ Je mehr Feinanteile
❌ Je größer die Aufgabegröße
❌ Je härter das Material
❌ Je abrasiver das Material
❌ Je höher der Feuchtigkeitsgehalt
❌ Je höher die Rotordrehzahl
❌ Je kleiner die Einstellung der geschlossenen Seite
❌ Je näher die Prallschwinge
Feingut in einem Prallbrecher ist wie eine Sandbestrahlung Ihrer Verschleißteile. Ein mobiles Vorsieb oder ein effizienteres Brecher-Vorsieb verhindert, dass Feinanteile in die Brechkammer gelangen, und verbessert Ihr Endergebnis.
Stein-auf-Stein brechen kann durch eine konstante Aufgabemenge erreicht werden. Das in die Brechkammer eintretende Material prallt auf andere Materialien und nicht auf die Brecherauskleidung, wodurch die Verschleißkosten niedrig gehalten werden. Gestein prallt eher auf Gestein als Gestein auf Metall.
Materialvorbereitung und -dimensionierung sowie die Wahl der richtigen Schaufel sind wichtig, um die niedrigsten Kosten pro Tonne zu erzielen.
Es ist möglich, Verschleißplatten hart zu beschichten. Tests im RUBBLE MASTER-Werk haben gezeigt, dass dies bei dieser Art von Abnutzung nicht hilft. Die Hartbeschichtung löst sich schnell ab, und das Grundmaterial verschleißt schneller.
Die mobilen RUBBLE MASTER-Prallbrecher sind mit 20 mm (3/4") dicken Verschleißplatten ausgestattet, die sich für alle Recycling- und Gesteinsbrecheranwendungen eignen. Optional kann die Brechkammer mit extra dicken 30 mm (1¼") Hardox 600-Seitenverschleißplatten für hochabrasive Anwendungen gepanzert werden.
Bei stark abrasiven Anwendungen müssen Sie die Verschleißplatten ohne zusätzliche Verschleißfestigkeit häufig wechseln. Wenn Sie eine dickere Panzerung wählen, können Sie länger brechen und Ihre Arbeitskosten senken.
Seitliche Verschleißplatten, Verschleißbolzen und Unterlegscheiben sollten nachbestellt werden, sobald sie 5 mm (¼" ) dünn sind. Wenden Sie sich für die Nachbestellung von Verschleißteilen an Ihren autorisierten RUBBLE MASTER-Händler.
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