Know-how

Che cos’è un frantumatore a ganasce

Il frantumatore a ganasce è un macchinario generalmente impiegato per una prima frantumazione in modo da ridurre il materiale grezzo in un granulato più piccolo. È adatto a qualsiasi tipo di materiale, non importa di quale durezza o abrasività. Il materiale ottenuto con un frantumatore a ganasce può essere utilizzato in alcuni casi già come prodotto finale o come materiale da processare in uno stadio secondario di frantumazione, per ottenere granulati più fini. Il funzionamento del frantumatore a ganasce differisce da quello di un frantumatore ad urto. Nella camera di frantumazione il materiale viene avviene fracassato dalle ganasce impiegando una forza di compressione meccanica. Questo tipo di frantumatore viene spesso utilizzato come frantumatore primario in un primo stadio di frantumazione.

Come funziona un frantumatore a ganasce?

La camera di frantumazione del frantumatore a ganasce è costituita da una ganascia di frantumazione fissa montata sulla struttura di base del frantumatore e da una ganascia mobile fissata al telaio. Le piastre di usura a cuneo nella parte interna del frantumatore servono inoltre per proteggere della struttura di base del frantumatore. Le due ganasce di frantumazione sono posizionate a V in modo da minimizzare lo spazio dell’alto verso il basso. Questo angolo a “V” è detto anche angolo d’entrata.L’albero eccentrico, disposto trasversalmente sul telaio nella parte superiore, crea un movimento ellittico; l’albero ruota su di una piastra a pressione posta nella metà inferiore del telaio della camera di frantumazione.

Questa geometria permette di trasformare il movimento dell’albero di rotazione in un moto alternato avanti-indietro a partire dall’estremità della piastra di frantumazione: proprio da qui inizia il processo di frantumazione. Il materiale viene poi frantumato tra le due piastre di supporto; man mano che le sue del materiale diminuiscono, il materiale cade sul fondo della camera da cui infine fuoriesce. La dimensione del materiale finale viene regolata tramite la fenditura posta fra la ganascia fissa e quella mobile. La regolazione viene detta CSS (Closed Side Setting) e si trova in generale tra lo spigolo superiore della ganascia di frantumazione fissa e lo spigolo inferiore della ganascia mobile.

Quali materiali vengono trattati dal frantumatore a ganasce?

Il frantumatore a ganasce è molto versatile e può essere utilizzato con ogni tipo di materiale, a prescindere dalla sua durezza (per es. diorite o dolomia) o dalla sua abrasività (dal gabbro fino alla pietra calcarea).

Il frantumatore a ganasce è ideale anche per lavori di riciclaggio perché costituisce la più solida ed affidabile alternativa in caso sia presente un’elevata percentuale di armature metalliche.

Per saperne di più su un’ampia gamma di casi d’uso, consultate i nostri report.

Quali impieghi traggono vantaggio da un frantumatore a ganasce?

Il frantumatore a ganasce viene utilizzato come frantumatore primario in cave o miniere per trattare rocce dure o mediamente dure, e materiale minerario. Il frantumatore a ganasce permette di processare immediatamente grandi quantità di materiale, riducendo così i costi di perforazione e degli esplosivi, e altri costi legati ai processi di preparazione del materiale.

Normalmente la frantumazione primaria segue una serie di diversi processi e stadi di frantumazione e vagliatura, ma sono comuni anche applicazioni così dette “stand alone” in cui il frantumatore a ganasce produce direttamente il materiale finale richiesto, senza passare da un frantumatore secondario: è il caso per esempio se si produce materiale per il manto sotto stradale in cui la qualità del granulato finale non deve essere necessariamente pregiata.

In alcune situazioni usare un frantumatore a ganasce si rivela molto vantaggioso, per esempio quando il materiale frantumato non deve rispondere a requisiti qualitativi precisi ma solo dimensionali.

Quali sono i vantaggi di un frantumatore a ganasce?

Il frantumatore a ganasce presenta numerosi vantaggi: grande flessibilità di impiego, facilità d’uso, semplice manutenzione, ed usura limitata.

Rendimento elevato e costi ridotti per tonnellata

Grazie alla sua tecnologia di frantumazione, ovvero regolando l’apertura della fenditura e utilizzando i componenti di frantumazione corretti, il frantumatore a ganasce raggiunge un rendimento decisamente elevato a un costo incomparabilmente basso per tonnellata di materiale.

Flessibilità di impiego

Il frantumatore a ganasce può trattare un’ampia varietà di materiali in pietra naturale: pietre morbide e dure, rocce altamente abrasive, minerali e nel riciclaggio di materiale con un’alta percentuale di armature in acciaio.

Facile manutenzione & minima usura

Le parti più soggette ad usura del frantumatore a ganasce a sono le ganasce di frantumazione fisse e mobili: la loro sostituzione è comunque facile e molto rapida.  A confronto di altri frantumatori di diverse tecnologie, le ganasce del frantumatore hanno una durata più lunga, ma non permettono di ottenere lo stesso grado di sbriciolamento del materiale.

Come integrare un frantumatore a ganasce in un processo di frantumazione?

Il frantumatore a ganasce viene solitamente utilizzato per la frantumazione primaria. Tuttavia per molte applicazioni è necessario prevedere un ulteriore processo di frantumazione, poiché con il frantumatore a ganasce è difficile produrre materiale finale con la cubicità necessaria e conforme agli standard.
La combinazione di impianti di frantumazione e vagliatura – un classico processo di frantumazione – può variare a seconda dell’applicazione e dei requisiti richiesti.

Una delle soluzioni più efficaci consiste in un primo frantumatore a ganasce per la frantumazione primaria, seguito da un frantumatore a urto per la frantumazione secondaria e terziaria che garantisce un’ottima qualità finale del grano, e da un vaglio secondario per vagliare il grano finale in diverse frazioni.

In questa combinazione, il secondo e il terzo stadio di frantumazione sono eseguiti da un unico frantumatore ad urto, con grande risparmio di costi di macchinari e costi operativi.

Altre combinazioni molto comuni vedono un frantumatore a ganasce seguito da un frantumatore a cono e da un vaglio, oppure un frantumatore a ganasce, due frantumatori a cono – per produrre aggregato cubico pregiato, e infine un vaglio.

Sono state provate anche combinazioni in cui un prevaglio viene posizionato prima del frantumatore a ganasce, specialmente se il materiale da frantumare contiene molte particelle fini, in modo da vagliare in un primo stadio il materiale da processare, per proteggere e alleggerire il frantumatore a ganasce.

Che differenza c’è fra un frantumatore a ganasce ed uno ad urto?

La differenza essenziale tra frantumatore a ganasce ed uno ad urto risiede nel modo in cui il materiale viene processato all’interno della camera di frantumazione (da una parte avviene una frantumazione a compressione, dall’altra una frantumazione ad urto).

Il frantumatore a ganasce spacca il materiale imponendo una forza meccanica. La camera di frantumazione è composta da una ganascia di frantumazione fissa e da una a movimento ellittico, separate fra loro da spazio conico. La ganascia mobile preme il materiale contro la ganascia fissa causandone la frantumazione e la caduta attraverso la fessura di frantumazione. Durante il processo di frantumazione, forze molto elevate agiscono lentamente sul materiale da processare.

Il frantumatore ad urto spacca il materiale colpendolo, come suggerisce il nome. Il materiale da frantumare entra nella camera di frantumazione dove si trova un potente rotore munito di vigorosi martelli. Il materiale è viene sollevato dai martelli (2-4) e scagliato contro i corpi d’urto disposti all’interno della cassa. Più veloce ruota il rotore, e più aumenta è il grado di frantumazione. Il materiale continua a frantumarsi mentre viene scagliato dai martelli ai corpi d’urto. La collisione dei frantumi di roccia l’uno contro l’altro avviene nella camera di frantumazione e porta all’ulteriore sbriciolamento del materiale; il materiale raggiunge infine le dimensioni ridotte necessarie per poter passare dalla fenditura fra il rotore e i martelli.

Che tipo di materiale produce un frantumatore a ganasce?

A causa delle forze esercitate dalle ganasce durante la frantumazione, il materiale prodotto è di solito di bassa qualità poiché il materiale si rompe proprio nei suoi punti meno resistenti. Il rapporto di riduzione di un frantumatore a ganasce è di 4 a 1, pertanto un frantumatore a ganasce difficilmente può produrre materiale fine pregiato e standard in grandi quantità. Per questo motivo il frantumatore a ganasce viene impiegato come macchinario primario, a cui segue spesso un ulteriore processo di frantumazione. Il vantaggio di un frantumatore a ganasce è la produzione di materiale a basso costo che vada ad alimentare immediatamente un secondo impianto di frantumazione. Inoltre, il materiale prodotto vanta una minima parte fine, e questo massimizza l’utilizzabilità del prodotto per la successiva fase di frantumazione.

La manutenzione di un frantumatore a ganasce – cosa c’è da sapere?

Pulizia:

• Mantenete i sistemi dell’olio puliti e liberi da impurità con controlli regolari dell’olio! Sostituendo l’olio rapidamente, accade spesso di dimenticare di ripulire il serbatoio da impurità che potrebbero contaminare il nuovo olio.
• Pulite i filtri di ventilazione e tenete sempre pronti nuovi filtri dell’olio e guarnizioni appropriate!
• Tenere pulita l’area di lavoro intorno al frantumatore, e rimuovete i depositi di sporco dalla superficie e dal telaio del frantumatore.

Controlli regolari:

• Attenersi agli intervalli di manutenzione consigliati dal Produttore!
• Controllare quotidianamente lo stato di usura delle piastre di frantumazione (jaw plates) e il fissaggio dei bulloni.
• Controllare regolarmente lo stato di usura delle piastre laterali (cheek plates) e il fissaggio dei bulloni.
• Ispezionare la fenditura del frantumatore per garantire l’omogeneità del prodotto finale.
• Sostituire per tempo le piastre delle ganasce (jaw plates) perché se usate troppo a lungo diventano troppo sottili e non possono più essere riutilizzate al contrario à Non usare le parti soggette a usura al 100%!

Utilizzo del macchinario

• Se possibile, alimentare il macchinario con una diversa distribuzione granulometrica.
• Riempire sempre completamente il frantumatore per massimizzare la produzione e la capacità di frantumazione. Controllare la dimensione del materiale in entrata.
• Evitare l’alimentazione “a gocce” del materiale, perché questo provoca una maggiore usura delle parti inferiori delle ganasce di frantumazione riducendo la durata nel tempo di tali componenti.
• Evitare di introdurre materiale sempre della stessa dimensione, perché questo provoca un’usura eccessiva di una sola zona delle piastre delle ganasce riducendo la durata nel tempo di tali componenti.
• Non riempire troppo la tramoggia di materiale! Per aumentare il rendimento, utilizzate un prevaglio per rimuovere le particelle più fini prima che il materiale entri nel frantumatore.