Backenbrecher im Fokus

Was ist ein Backenbrecher?

Der Backenbrecher ist eine Maschine die im Allgemeinen als Vorbrecher verwendet wird, um das Aufgabematerial von groß auf kleinere Korngrößen zu reduzieren. Er eignet sich für nahezu alle Arten von Material, unabhängig von Härte und Abrasivität. Das vom Backenbrecher produzierte Material kann für mache Anwendungen bereits als Endprodukt genutzt oder als Aufgabematerial für die sekundäre Brechstufe zur weiteren Zerkleinerung verwendet werden. Der Vorgang des Brechens funktioniert jedoch anders als bei der Prallmühle. Die Zerkleinerung in der Brechkammer erfolgt durch die Brechbacken mittels mechanischer Druckkraft. Diese Art von Brecher wird häufig in der ersten Zerkleinerungsstufe als Primärbrecher verwendet.

Wie funktioniert ein Einschwingen-Backenbrecher?

Die Brechkammer des Einschwingen-Backenbrechers besteht aus einer feststehenden Brechbacke, montiert am Grundrahmen des Brechers, und einer beweglichen Brechbacke, welche am Chassis befestigt ist.

Durch eine exzentrische Welle wird eine elliptische Bewegung erzeugt, wodurch das Material zwischen den beiden Backenplatten zerkleinert wird. Die Größe des Endmaterials wird durch das Einstellen des Spaltes zwischen den Backen reguliert. Dies wird als CSS (Closed Side Setting) bezeichnet und zwischen der Spitze der feststehenden Backe und dem Tal der beweglichen Backe gemessen.

Welche Materialen verarbeitet der Backenbrecher?

Der Backenbrecher ist sehr vielseitig und findet bei fast allen Gesteinsarten Anwendung, unabhängig davon wie hart (von Diorit bis zu Dolomit) oder wie abrasiv das Material ist (von Gabbro bis zu Kalkstein).

Ebenso kann der Backenbrecher in Recycling-Applikationen eingesetzt werden, wo er bei sehr hohem Armierungsanteil die robustere und betriebssichere Alternative ist.

Mehr zu den verschiedensten Anwendungsfällen finden Sie bei unseren Einsatzberichten.

In welchen Einsatzgebieten ist ein Backenbrecher von Vorteil?

Hauptsächlich werden Backenbrecher als Primärbrecher in Steinbrüchen oder Minen bei harten und mittelharten Gesteinsarten bzw. Erzen eingesetzt. Der Backenbrecher ermöglicht das Aufgeben von größeren Materialstücken, was in vielen Fällen zu einer Reduktion der Bohr- und Sprengkosten und/oder Materialvorbereitung führt.

Üblicherweise wird der Primärbrecher in einem Set-up mit mehreren Brechstufen eingebunden – kombiniert mit weiteren Brechern und Sieben. Vereinzelt gibt es allerdings auch Anwendungen wo der Backenbrecher als „Stand alone“ (alleine), also ohne einen Nachbrecher, das geforderte Endprodukt erzeugen kann, zb bei der Herstellung von Straßenunterbaumaterial (sub base material), wo die Qualität des Materials zweitrangig ist und keine allzu kleinen Endkörnungen benötigt werden.

Unter bestimmten Voraussetzungen kann es auch sehr vorteilhaft sein, einen Backenbrecher im Recycling einzusetzen, vor allem wenn die Zerkleinerung und nicht die Qualität der Endkörnung im Vordergrund steht.

Was sind die Vorteile eines Backenbrechers?

Der Backenbrecher profitiert von vielen Vorzügen, wie seiner flexiblen Einsetzbarkeit, der einfachen Bedienung und Anwendung, sowie seiner Wartungsfreundlichkeit und geringem Verschleiß.

Hohe Leistung & niedrige Kosten pro Tonne

Aufgrund seiner Brechtechnologie ist der Backenbrecher die Brechertype, die bei richtig eingestellter Spaltöffnung und unter Verwendung der korrekten Brechwerkzeugen einen sehr hohen Durchsatz mit unvergleichlich niedrigen Kosten pro Tonne erzielt.

Flexible Einsetzbarkeit

Anwendung findet der Backenbrecher bei den verschiedensten Natursteinmaterialien: Weich- und Hartgesteinen, hoch abrasiven Gesteinsarten, Erze und im Recycling mit sehr hohem Anteil an Armierungsstahl.

Einfache Wartung & geringer Verschleiß

Die Hauptverschleißteile des Backenbrechers sind seine fixe und sich bewegende Brechbacke, welche einfach und rasch gewechselt werden können. Im Gegensatz zu den Brechwerkzeugen anderer Technologien haben die Brechbacken des Backenbrechers eine vergleichsweise hohe Lebensdauer, erreichen jedoch nicht den gleichen Reduktionsgrad des Materials.

Wie binde ich einen Backenbrecher in einen Brechzug ein?

Der Backenbrecher wird normalerweise als Primärbrecher eingesetzt, um das Material vorzubrechen. In einigen Fällen wird jedoch ein weiterer Brechvorgang benötigt, um das gewünschte Endmaterial herzustellen.

Die Kombination aus Brecher- und Siebanlagen – einem sogenannten Maschinenzug – kann unterschiedlich zusammengesetzt sein, je nach Applikation und Anforderungen. Eine effiziente Lösung besteht aus einem Backenbrecher als Vorbrecher, gefolgt von einem Prallbrecher als Sekundär- und Tertiär-Zerkleinerer und einem Nachsieb. Dadurch können Kosten gespart werden.

Weitere sehr gängige Zusammenstellungen bestehen aus einem Backenbrecher, einem Kegelbrecher und einem Sieb oder aus einem Backenbrecher, zwei Kegelbrechern und einem Nachsieb. In einigen Fällen wird auch ein Vorsieb vor den Backenbrecher gestellt, um feinkörniges Material auszusieben und den Backenbrecher zu schonen.

Was ist der Unterschied zwischen Backen- und Prallbrecher?

Der Hauptunterschied zwischen Backen- und Prallbrecher liegt in der Art, wie das Material in der Brechkammer gebrochen wird (Druckzerkleinerung vs Prallzerkleinerung).

Der Backenbrecher arbeitet mit dem Ausüben von mechanischer Kraft auf das Material. Die Brechkammer besteht aus einer fixierten und einer sich elliptisch bewegenden Brechbacke zwischen denen sich ein kegelförmiger Spalt befindet. Das Material wird durch die bewegliche Backe gegen die fixierte gedrückt, wodurch dieses zerkleinert wird und nach unten durch den Brechspalt fällt. Beim Zerkleinerungsvorgang wirken sehr hohe Kräfte mit geringer Geschwindigkeit auf das Brechgut ein.

Der Prallbrecher bedient sich, wie der Name schon sagt, an dem Prinzip der Prallzerkleinerung. Hier kommt das zu brechende Material in die Brechkammer, in der sich ein schnelldrehender Rotor mit Schlagleisten befindet. Das Material wird von den Schlagleisten (2-4) erfasst und auf die Prallschwingen, die im Gehäuseinneren befestigt sind, geschleudert. Je schneller der Rotor sich dreht, desto höher ist der Grad der Zerkleinerung. Das Material wird immer weiter gebrochen durch die Berührung mit den Schlagleisten und den Prallschwingen. Auch das Aufeinanderprallen der Gesteinspartikel untereinander in der Brechkammer zerkleinert zudem das Aufgabematerial, bis es durch den Spalt zwischen Rotor und Prallschwingen nach unten fällt.

Welches Endmaterial produziert der Backenbrecher?

Aufgrund der Kräfte, die von den Backen während des Zerkleinerns ausgeübt werden, ist das erzeugte Material normalerweise von geringer Qualität, da das Material an seinen wenig resistenten Stellen bricht. Das Reduktionsverhältnis eines Backenbrechers liegt bei 4 zu 1, daher kann der Backenbrecher kaum qualitatives, normgerechtes Feinmaterial in großen Mengen produzieren.

Dies ist der Grund, warum der Backenbrecher in vielen Anwendungen als Primärbrecher eingesetzt wird, wobei mindestens eine weitere Brechstufe nachgelagert wird. Der Grund dafür ist, dass der Backenbrecher zu niedrigsten Kosten Material produziert, das ohne Weiteres in einen Sekundärbrecher gefördert werden kann. Zudem wird nur minimal Feinanteil produziert und somit die Verwendbarkeit des Produkts für die nächste Zerkleinerungsstufe maximiert.

Wartung des Backenbrechers – was ist zu beachten?

 
Sauberkeit

• Freihalten der Ölsysteme von Verunreinigungen durch regelmäßige Ölkontrollen! Auch die Schmutzablagerungen in den Tanks beseitigen.
• Säubern der Belüftungsfilter und Bereitstellung der passenden Ölfilter und Dichtungen!
• Sauberhalten des Arbeitsbereiches rund um den Brecher und Entfernung von Schmutzablagerungen an den Oberflächen des Brecherrahmens!

 
Regelmäßige Check-ups

• Einhaltung der vom Hersteller empfohlenen Intervalle für Inspektionen!
• Täglicher Check-up der Brechplatten auf Verschleiß und Fixierung der Bolzen.
• Regelmäßige Kontrolle der Seitenplatten auf Verschleiß und Fixierung der Bolzen
• Beobachtung des Brechspalts, um gleichbleibendes Endprodukt zu sichern.
• Rechtzeitiges Wechseln der Brechplatten, da diese bei zu langer Nutzung zu dünn werden!

 
Betrieb der Anlage

• Die Maschine nach Möglichkeit mit einer unterschiedlichen Korngrößenverteilung beschicken.
• Den Brecher zu jeder Zeit vollständig befüllen, um die Produktion und die Reduktion zu maximieren. Zudem die Größe des Aufgabematerials kontrollieren.
• „Tröpfchenweises“ Beschicken des Materials vermeiden, da dies nur den unteren Teil der Brechbacken abnutzt und die Standzeit der Backen verringert.
• Die Aufgabe von ausschließlich gleich großem Material vermeiden, da dies auch zu übermäßigem Verschleiß in nur einem Bereich der Backenplatten führt und die Standzeit der Brechbacken minimiert.
• Kein Überfüllen des Aufgabebunkers mit Material!